Chcemy, żeby drukowanie w 3D było bardziej dostępne

– Redakcja: Od czego zaczęła się wasza działalność w świecie druku 3D?

– Natalia Polakowska: Marka PriPla powstała 1,5 roku temu w efekcie połączenia sił amatorów nowych technologii w tym druku 3D, oraz projektantów, głównie wzornictwa przemysłowego. Podczas projektowania produktów potrzebowaliśmy szybkiego i taniego sposobu na wytwarzanie prototypów produktów, lub potrzebnych nam części. W odpowiedzi na to szukaliśmy różnych rozwiązań i natknęliśmy się na kiełkującą branżę drukarek 3D (FDM). Postanowiliśmy kupić pierwszą maszynę, która była dostępna na polskim rynku.

– Co oznacza nazwa firmy PriPla?

– Print&Play czyli drukuj i baw się. Chcieliśmy odczarować trochę myślenie o druku 3D w kontekście drogich i niedostępnych technologii.

– Jaką techniką drukujecie i na czym dokładnie polega?

– Wykorzystujemy metodę FDM, pozwalającą na uzyskanie bardzo dokładnych i trwałych modeli, które są gotowe do użycia zaraz po wydrukowaniu. FDM to osadzanie topionego materiału, z języka angielskiego - fused deposition modeling. To jedna z metod rapid prototyping, czyli szybkiego prototypowania lub wykonywania prototypów. W tej metodzie nanoszony materiał, zwykle tworzywo sztuczne, przeciskany jest przez dyszę, ogrzaną do temperatury jego topnienia. Dysza nakładając materiał tworzy warstwy, i tak od dołu do góry powstaje model 3D.

– Jaki jest ten materiał, z którego powstają wydruki?

– Obecnie drukujemy materiałem ABS, w wielu kolorach między innymi: czarnym, białym, zielonym, pomarańczowym, czerwonym czy niebieskim. ABS to tworzywo sztuczne, które ma zastosowanie m.in. w obudowach używanych do elektroniki, sprzętu AGD, w sprzętach sportowych, galanterii ozdobnej oraz przy produkcji zabawek.

– Jakiego typu projekty wykonujecie na co dzień? I kto jest klientem takich usług druku?

– Głównie zajmujemy się projektowaniem części zamiennych, produktów personalizowanych zarówno dla firm jak i klientów indywidualnych. Często przychodzą do nas osoby z konkretną potrzebą wytworzenia czy odtworzenia części, której nie mogą dostać na rynku. Dla przykładu były to wszelkiego rodzaju uchwyty, zębatki, czy zauszniki do okularów. Firmy najczęściej drukują u nas elementy do maszyn czy innych urządzeń i gadżety w małych nakładach na prezenty dla pracowników czy klientów. Ostatnio drukowaliśmy zrobiony przez klienta model popiersia dziecka, bransoletkę na prezent, czy uchwyt na kierownicę roweru do popularnej na rynku kamery. Z otwartym umysłem przyjmujemy zamówienia od wszystkich.

– Czy wszystko da się wytworzyć przy pomocy tej technologii?

– Gdyby tak było to myślę, że bylibyśmy otoczeni samymi drukarkami 3D. Niestety nie i zdarza nam się doradzać klientom inną technologię do wytworzenia niektórych przedmiotów. Na pewno ilość jest tu ważnym czynnikiem. Bywa tak, że zgłasza się do nas firma na wyprodukowanie tysiąca takich samych części, w takim przypadku najczęściej doradzamy inne metody, na przykład wtryskowe. Kolejnym ważnym czynnikiem jest kształt danego modelu. Trzeba pamiętać, że materiał jest nakładany od dołu do góry, zdarza się, że skomplikowanie niektórych brył uniemożliwia nam druk w tej technologii. Trzeba pamiętać, że na rynku istnieją też inne typy druku 3D, z których możemy korzystać i jeśli czegoś nie da się wyprodukować u Nas to często doradzamy gdzie z danym elementem można się zgłosić.

– Ile czasu zajmuje wydruk danego przedmiotu?

– To zarazem proste i trudne w odpowiedzi pytanie. Uśredniając można przyjąć, że od 15 do 40 minut, ale bywa, że jeden model drukujemy nawet 12 godzin.

– O najnowszym projekcie protezy ręki jest już głośno, od czego zaczął się ten temat? 

– Można powiedzieć, że zaczęło się dość standardowo. Pan Artur - Tata Julii, u której nie wykształciła się rączka, napisał do nas e-mail z pytaniem czy bylibyśmy w stanie wydrukować modele, które znalazł w internecie, jako otwarty projekt protezy. Po przeczytaniu informacji o tym projekcie nie mieliśmy wątpliwości, że chcemy się tego podjąć. Umówiliśmy się z Panem Arturem i Julią na pierwsze spotkanie, podczas którego ustaliliśmy więcej szczegółów technicznych. Postawiliśmy sobie wtedy jasny cel, że chcemy stworzyć protezę, która będzie funkcjonalna. Najbardziej zależało nam na chwytaniu.

– Jak wyglądał proces drukowania tej protezy? Czy to były specjalne materiały?

– Sam druk odbywał się zaledwie kilka dni. Najtrudniejsze było dopasowanie wszystkich części protezy. Przeskalowanie modeli spowodowało zmniejszenie się otworów do określonych śrubek i linek. Musieliśmy znaleźć pasujące części i piankę do środka protezy. Wyzwaniem też okazało się stworzenie rzepa, który będzie pasował zarówno do protezy jak i niewykształconej rączki. Protezę wykonaliśmy na naszej maszynie materiałem ABS. Do tego projektu użyliśmy też śrubek, linek, pianki, gumek i uszytego na miarę dla Julii rzepa.

– Ile trwało stworzenie tej protezy?

– Pracę nad nią zaczęliśmy jeszcze latem tego roku. Żeby dopasować wszystkie części i zaprojektować niektóre elementy na nowo potrzebowaliśmy około 3 miesięcy.

– Czy zgłaszają się już następne osoby, które chciałyby wydrukować podobną protezę?

– Tak. I bardzo nas to cieszy. Mamy kilka nowych zgłoszeń osób z większymi niepełnosprawnościami. To będzie dla nas na pewno nowe wyzwanie, ale też o wiele trudniejsze.

– Jakie macie plany na przyszłość?

– Na pewno będziemy projektować i drukować. Projekt protezy pokazał też, że sprawdziliśmy się również na tym polu. Niewykluczone, że następne tego typu projekty będziemy chcieli zrobić w większym zespole. Chcielibyśmy, żeby projektowanie i drukowanie elementów takich jak protezy, było bardziej dostępne. Marzy nam się duży projekt wraz z elektronikami, mechanikami i lekarzami, który mógłby pomóc wielu osobom. Zdajemy sobie sprawę, że osób niepełnosprawnych ruchowo jest w naszym kraju bardzo dużo, nie każdy ma na tyle determinacji i zasobów w portfelu by móc pozwolić sobie na protezy.